Как подготовить элеватор к сезону приёмки урожая: чек-лист и план работ

Уборочная кампания длится два-три месяца. За это время элеватор работает на пределе возможностей — круглосуточно принимает зерно, сушит, очищает, загружает в силосы. Аварийная остановка в разгар сезона означает очереди автомобилей, недовольных клиентов, потерю репутации и прямые убытки десятки тысяч рублей за каждый час простоя. Большинство поломок можно предотвратить, если провести подготовку элеватора заранее.

По статистике отраслевых исследований, элеваторы, проводящие плановую подготовку к сезону, имеют в четыре раза меньше внеплановых остановок по сравнению с объектами, где профилактика не проводится. Время простоев сокращается с восьмидесяти-ста часов за сезон до пятнадцати-двадцати часов. При производительности элеватора сто тонн в сутки каждый предотвращённый час простоя сохраняет четыре тонны переработки, что при доходе пятьсот рублей на тонну означает две тысячи рублей сохранённой выручки.

В этой статье представлен полный план подготовки элеватора к сезону приёмки урожая. Разберём, какие работы необходимо выполнить, в какой последовательности, какие узлы требуют особого внимания, как организовать процесс проверки оборудования и какие инструменты и материалы потребуются. Материал основан на опыте подготовки более чем ста элеваторов различной мощности за тридцать лет работы ТЕХНИКОН.

---

Когда начинать подготовку элеватора к сезону

Подготовка элеватора не начинается за неделю до уборки. Оптимальный срок начала подготовительных работ — за два-три месяца до предполагаемого старта приёмки урожая. Для южных регионов России, где уборка пшеницы начинается в конце июня, подготовку следует начинать в апреле. Для центральных и северных регионов, где уборка приходится на август, подготовка стартует в мае-июне.

Почему так рано? Причин несколько. Во-первых, объём работ значительный. Проверка всех систем элеватора, замена изношенных деталей, настройка оборудования занимают от трёх до шести недель при условии, что работы ведутся планомерно. Во-вторых, при обнаружении серьёзных дефектов может потребоваться заказ запасных частей или вызов специалистов сервисной службы производителя оборудования. Срок поставки некоторых компонентов достигает четырёх-шести недель. В-третьих, проведение работ в межсезонье не мешает текущей эксплуатации элеватора, если он продолжает хранить зерно предыдущего урожая.

Разделим подготовку на четыре этапа по времени и содержанию работ. Первый этап — планирование и закупка материалов, занимает две-три недели. Второй этап — проверка и ремонт оборудования, продолжительность четыре-шесть недель. Третий этап — пусконаладочные работы и испытания, две недели. Четвёртый этап — обучение персонала и финальная приёмка, одна неделя. Общая продолжительность подготовительного цикла составляет девять-двенадцать недель.

График подготовки к сезону

Приведём типовой график для элеватора в центральном регионе России с началом уборки в первой декаде августа.

Май, первая-вторая неделя: Проведение технического обследования элеватора. Составление дефектной ведомости с перечнем всех обнаруженных неисправностей, оценкой их критичности и рекомендациями по устранению.

Май, третья-четвёртая неделя: Формирование сметы затрат на ремонт и закупку материалов. Размещение заказов на запасные части, расходные материалы, специальные инструменты. Заключение договоров с подрядчиками на выполнение работ, которые невозможно выполнить силами собственного персонала.

Июнь, первая-вторая неделя: Начало ремонтных работ. Ревизия и ремонт приёмного оборудования, бункеров, весовых систем. Проверка и обслуживание норийных элеваторов. Осмотр и очистка силосов хранения.

Июнь, третья-четвёртая неделя: Ревизия и настройка зерносушильного оборудования. Проверка систем транспортировки зерна — горизонтальных и наклонных транспортёров. Обслуживание систем активной вентиляции и охлаждения зерна.

Июль, первая-вторая неделя: Проверка электрооборудования, систем автоматизации, датчиков, контроллеров. Калибровка весового оборудования. Профилактика систем пожаротушения и аспирации.

Июль, третья-четвёртая неделя: Комплексные испытания всех систем элеватора под нагрузкой. Пробная переработка небольших партий зерна с замером производительности и выявлением отклонений от проектных параметров. Устранение выявленных недостатков.

Август, первая неделя: Обучение и инструктаж персонала. Проверка готовности документации, журналов учёта, программного обеспечения систем управления. Финальная приёмка готовности элеватора к сезону комиссией с участием главного инженера и руководства предприятия.

Август, вторая неделя: Начало приёмки урожая.

Этот график является ориентировочным. Для крупных элеваторов сроки могут быть увеличены на две-четыре недели из-за большего объёма оборудования. Для небольших элеваторов при условии хорошего технического состояния оборудования сроки можно сократить до шести-восьми недель. Критически важно не откладывать начало подготовки на последний момент.

---

Техническое обследование элеватора: с чего начать

Подготовка начинается с комплексного технического обследования всех систем элеватора. Цель обследования — выявить все дефекты, износ оборудования, отклонения от нормативных параметров, которые могут привести к отказам во время интенсивной работы в сезон. Обследование проводится по заранее разработанному чек-листу, который охватывает все технологические участки и все единицы оборудования.

Состав комиссии по обследованию

Обследование проводит комиссия в составе главного инженера элеватора, механика, электрика, технолога, специалиста по автоматизации. Если на предприятии нет достаточной квалификации для оценки технического состояния сложного оборудования, приглашаются специалисты сервисной службы производителя оборудования или независимые эксперты. Стоимость услуг внешних экспертов составляет от ста до трёхсот тысяч рублей в зависимости от размера элеватора и объёма обследования, но эти затраты окупаются предотвращением дорогостоящих аварий.

Разделы обследования

Обследование делится на несколько разделов по технологическим участкам элеватора. Каждый раздел имеет свой чек-лист с перечнем проверяемых параметров и критериями оценки технического состояния. Результаты обследования заносятся в дефектную ведомость — документ, который является основой для планирования ремонтных работ и формирования бюджета на подготовку к сезону.

Раздел первый: приёмное оборудование. Проверяется состояние приёмных бункеров, их герметичность, работоспособность разгрузочных заслонок и шиберов, состояние решёток для защиты от крупных посторонних предметов. Осматриваются автомобильные весы, проверяется точность взвешивания путём контрольного взвешивания эталонных грузов. Инспектируются системы отбора проб зерна, пробоотборники, место хранения проб.

Раздел второй: транспортное оборудование. Проверяются норийные элеваторы — состояние ленты или цепи, крепления ковшей, износ ковшей, натяжение ленты, состояние подшипников приводного и натяжного барабанов, работа систем контроля скольжения ленты и обрыва цепи. Осматриваются транспортёры — скребковые, шнековые, ленточные — на предмет износа рабочих органов, герметичности коробов, состояния приводов, цепей передач, подшипниковых узлов.

Раздел третий: очистительное оборудование. Проверяется состояние сит и решёт зерноочистительных машин, герметичность аспирационных систем, работоспособность циклонов и фильтров, производительность вентиляторов аспирации. Калибруются сепараторы, проверяется равномерность распределения зерна по рабочей поверхности сит.

Раздел четвёртый: зерносушильное оборудование. Проводится ревизия зерносушилки — проверяется состояние перфорированных стенок шахты, герметичность коробов подачи и отвода сушильного агента, работоспособность вентиляторов, состояние теплогенератора и горелочного устройства, работа систем контроля температуры и влажности зерна. Измеряется фактическая производительность сушилки и расход топлива, сравниваются с паспортными значениями. Подробнее об обслуживании зерносушилок читайте в статье о сушке зерна.

Раздел пятый: силосы хранения. Осматриваются все силосы изнутри на предмет коррозии металлоконструкций, целостности днищ, работоспособности систем вентилирования, состояния термоподвесок и датчиков уровня заполнения. Проверяются выгрузные устройства, шиберы, разгрузочные шнеки. Измеряется герметичность силосов при необходимости хранения зерна в герметичных условиях. О правильной организации длительного хранения зерна подробно рассказано в соответствующей статье.

Раздел шестой: электрооборудование и системы автоматизации. Проверяется состояние электрических щитов, контакторов, пускателей, кабельных линий. Тестируются датчики температуры, влажности, уровня заполнения, датчики аварийных ситуаций. Проверяется работоспособность программируемых контроллеров, компьютеров операторов, программного обеспечения систем управления. Если на элеваторе установлена современная система автоматизации, её проверке уделяется особое внимание, так как от неё зависит работа всего комплекса. Больше информации об автоматизации элеваторов доступно в отдельной статье.

Раздел седьмой: системы безопасности. Инспектируются системы пожаротушения, проверяется наличие и состояние огнетушителей, работоспособность пожарных кранов и гидрантов. Проверяются системы аварийного отключения оборудования, аварийные выходы, состояние лестниц и площадок обслуживания оборудования. Тестируются системы сигнализации и оповещения персонала.

По результатам обследования каждой единицы оборудования выставляется оценка технического состояния по шкале: отличное, хорошее, удовлетворительное, неудовлетворительное, аварийное. Оборудование в неудовлетворительном состоянии требует ремонта до начала сезона. Оборудование в аварийном состоянии подлежит немедленной замене или ремонту, так как его эксплуатация недопустима.

---

Приоритетные узлы, требующие особого внимания

Не всё оборудование элеватора одинаково критично для его работоспособности. Существуют узлы, отказ которых полностью останавливает работу всего комплекса. Именно эти узлы требуют особого внимания при подготовке к сезону. Выделим пять категорий критического оборудования.

Критический узел первый: норийные элеваторы

Норийный элеватор — сердце любого элеватора. Он обеспечивает вертикальный подъём зерна на высоту до сорока метров. Без работающей нории невозможен ни приём зерна, ни его перемещение между технологическими участками, ни загрузка в силосы. Обрыв цепи или ленты нории в разгар сезона останавливает весь элеватор на срок от нескольких часов до нескольких суток, пока не будет заменена цепь или отремонтирована лента.

При подготовке к сезону норийные элеваторы требуют особо тщательной ревизии. Проверяется износ цепи — измеряется шаг цепи, который увеличивается по мере растяжения. Превышение шага более чем на три процента от номинального значения указывает на критический износ, и цепь подлежит замене. Осматриваются ковши на предмет трещин, деформаций, износа кромок. Изношенные ковши заменяются новыми. Проверяются болты крепления ковшей к цепи, подтягиваются ослабленные соединения.

Особое внимание уделяется подшипниковым узлам приводного и натяжного барабанов. Люфт подшипников более одного миллиметра, повышенный нагрев подшипников при работе, посторонние звуки указывают на износ и необходимость замены. Проверяется натяжение цепи или ленты, при необходимости регулируется натяжным устройством. Недостаточное натяжение приводит к проскальзыванию, избыточное — к преждевременному износу цепи и перегрузке двигателя.

Смазываются все точки смазки согласно карте смазки оборудования. Проверяется уровень масла в редукторе привода, при необходимости доливается или производится полная замена масла. Проверяется работа датчиков контроля обрыва цепи, датчиков завала и схода ленты, систем аварийного отключения. Эти системы должны безотказно срабатывать при возникновении нештатной ситуации, предотвращая серьёзные повреждения оборудования.

После проведения всех ревизионных и ремонтных работ норийный элеватор испытывается под нагрузкой. Через него пропускается зерно, контролируется отсутствие посторонних шумов, вибраций, перегрева подшипников и двигателя. Измеряется фактическая производительность, которая должна соответствовать паспортным значениям. Больше информации о транспортном оборудовании элеватора доступно в специализированной статье.

Критический узел второй: зерносушилка

Зерносушилка обрабатывает от пятидесяти до восьмидесяти процентов поступающего на элеватор зерна в период уборки. Отказ зерносушилки создаёт огромную проблему — влажное зерно начинает самосогреваться в приёмных бункерах, его нельзя загрузить на хранение, приходится либо отказывать в приёме зерна, либо организовывать вывоз влажного зерна на другие элеваторы, что связано с дополнительными затратами и потерей репутации.

Подготовка зерносушилки к сезону начинается с очистки всех внутренних поверхностей от остатков зерна и пыли предыдущего сезона. Пыль является горючим материалом и при определённой концентрации в воздухе может воспламеняться или даже взрываться. Очистка производится с применением пылесосов промышленного типа и продувкой сжатым воздухом. Особое внимание уделяется очистке перфорированных стенок коробов подачи и отвода воздуха, так как забитые отверстия снижают производительность сушилки.

Проверяется состояние теплогенератора. Осматривается горелочное устройство, форсунки или газовые горелки, системы подачи топлива. Проверяется герметичность газопровода мыльным раствором, что является обязательным требованием безопасности. Очищается камера сгорания от продуктов горения. Проверяется работа систем автоматики теплогенератора — датчиков пламени, термопар, систем аварийного отключения при затухании пламени или перегреве.

Проверяются вентиляторы подачи сушильного агента и отвода отработанного воздуха. Измеряется производительность вентиляторов, которая со временем снижается из-за загрязнения лопаток и корпуса. При необходимости лопатки очищаются, проверяется балансировка ротора вентилятора для исключения вибраций. Проверяются ремни привода вентиляторов, изношенные заменяются.

Калибруются датчики температуры зерна на входе и выходе из зерносушилки, датчики влажности, если они установлены. Проверяется работа системы управления зерносушилкой, правильность установленных параметров режимов сушки для различных культур. Проводятся пробные запуски зерносушилки сначала без зерна для проверки работы теплогенератора и вентиляторов, затем с зерном для контроля фактических параметров сушки.

Критический узел третий: весовое оборудование

Точность взвешивания зерна при приёмке и отгрузке напрямую влияет на финансовые результаты работы элеватора. Погрешность весов в один процент при обороте сто тысяч тонн в год означает ошибку в учёте тысячи тонн зерна, что при средней цене восемнадцать тысяч рублей за тонну составляет восемнадцать миллионов рублей. Неточные весы также создают конфликты с клиентами и могут привести к санкциям со стороны контролирующих органов.

Подготовка весового оборудования включает обязательную поверку весов в аккредитованной метрологической организации. Поверка проводится с использованием эталонных гирь и включает проверку точности взвешивания в различных диапазонах от минимальной до максимальной нагрузки. По результатам поверки выдаётся свидетельство о поверке, которое действительно в течение года и является обязательным документом для ведения коммерческого учёта зерна.

Помимо поверки проводится техническое обслуживание весов. Очищаются тензодатчики от грязи и пыли, проверяются электрические соединения датчиков с весовым терминалом, калибруется весовой терминал. Проверяется состояние платформы весов, отсутствие деформаций, заеданий, посторонних предметов под платформой, которые могут влиять на точность взвешивания.

Для элеваторов, оснащённых автоматическими весами непрерывного действия на транспортных линиях, проводится их калибровка путём сравнения показаний с контрольным взвешиванием на статических весах. Погрешность автоматических весов не должна превышать полтора-два процента. При большей погрешности требуется регулировка или замена датчиков.

Критический узел четвёртый: системы электроснабжения

Электроснабжение обеспечивает работу всех систем элеватора. Отключение электричества останавливает весь комплекс. Аварии в электросетях элеватора могут привести не только к остановке работы, но и к пожару, так как зерновая пыль является горючим материалом, а короткое замыкание создаёт источник воспламенения.

При подготовке к сезону проверяется состояние всех электрических щитов, распределительных устройств, контакторов, пускателей, реле. Подтягиваются контактные соединения, которые со временем ослабевают из-за вибрации оборудования. Ослабленные контакты нагреваются при прохождении тока, что может привести к их выгоранию и отказу оборудования.

Измеряется сопротивление изоляции кабельных линий мегаомметром. Снижение сопротивления изоляции ниже нормативных значений указывает на повреждение изоляции и риск короткого замыкания. Кабели с повреждённой изоляцией подлежат замене. Проверяются защитные заземления всего оборудования, измеряется сопротивление заземляющего контура, которое должно быть не более четырёх Ом.

Особое внимание уделяется электродвигателям оборудования. Проверяется состояние обмоток двигателей, измеряется сопротивление изоляции обмоток относительно корпуса и между фазами. Двигатели с пониженным сопротивлением изоляции подлежат сушке в термошкафу или замене. Проверяется состояние подшипников двигателей, наличие смазки, отсутствие перегрева при работе.

Тестируются системы аварийного отключения оборудования, кнопки аварийной остановки, которые должны быть установлены на всех ключевых участках элеватора. Проверяется работа систем защиты от перегрузки двигателей, систем защиты от короткого замыкания. Проверяется наличие резервных предохранителей и автоматических выключателей на складе для оперативной замены в случае отказа.

Критический узел пятый: система управления и автоматизации

Современные элеваторы оснащены системами автоматизации, которые управляют всеми технологическими процессами, контролируют параметры работы оборудования, ведут учёт движения зерна. Отказ системы управления может парализовать работу элеватора даже при исправном механическом оборудовании.

Подготовка систем автоматизации включает проверку всех датчиков — температуры, влажности, уровня заполнения бункеров и силосов, расхода зерна, положения заслонок и клапанов. Проверяется правильность показаний датчиков путём сравнения с контрольными измерениями. Неисправные датчики заменяются. Проверяются кабельные соединения датчиков с контроллерами, состояние клеммных коробок.

Проверяется работоспособность программируемых контроллеров, которые управляют технологическим оборудованием. Тестируются все режимы работы, алгоритмы управления, системы блокировок и защит. Обновляется программное обеспечение контроллеров до актуальных версий при наличии обновлений от производителя. Проверяется резервное копирование программ контроллеров, наличие копий на внешних носителях для быстрого восстановления при сбое.

Проверяются компьютеры автоматизированных рабочих мест операторов. Обновляется операционная система, антивирусное программное обеспечение, программы диспетчерского управления элеватором. Проверяется работоспособность принтеров для печати документов, весовых терминалов, систем отображения информации на мониторах.

Тестируется система резервного электропитания — источники бесперебойного питания для компьютеров и контроллеров, аккумуляторные батареи. При длительной эксплуатации ёмкость аккумуляторов снижается, и их необходимо заменять. Время автономной работы от аккумуляторов должно быть достаточным для корректного завершения работы оборудования и сохранения данных при отключении основного электроснабжения.

---

Чек-лист подготовки элеватора по участкам

Для систематизации работ по подготовке элеватора к сезону используются чек-листы — перечни проверяемых параметров и выполняемых работ для каждого участка. Чек-листы позволяют не упустить ни одной важной операции и контролировать ход выполнения подготовительных работ. Приведём детальные чек-листы для основных участков элеватора.

Чек-лист подготовки приёмного оборудования

Автомобильные весы:

• Провести поверку весов в аккредитованной организации, получить свидетельство о поверке.
• Проверить состояние платформы весов, отсутствие деформаций, трещин, коррозии металлоконструкций.
• Очистить тензодатчики от грязи, проверить надёжность креплений датчиков.
• Проверить электрические соединения датчиков с весовым терминалом, состояние кабелей.
• Калибровать весовой терминал, проверить правильность отображения массы.
• Проверить работу принтера чеков, наличие запаса бумаги и красящей ленты.
• Убедиться в наличии эталонных грузов для оперативного контроля точности весов в процессе работы.

Приёмные бункеры:

• Очистить бункеры от остатков зерна предыдущего сезона, пыли, посторонних предметов.
• Осмотреть внутренние поверхности бункеров на предмет коррозии, при необходимости произвести антикоррозионную обработку.
• Проверить работоспособность разгрузочных заслонок и шиберов, смазать механизмы, заменить изношенные уплотнения.
• Проверить состояние решёток для защиты от крупных посторонних предметов, надёжность их крепления.
• Проверить герметичность бункеров, отсутствие щелей, через которые может просыпаться зерно.
• Проверить работу датчиков уровня заполнения бункеров, правильность срабатывания сигнализации при достижении предельного уровня.

Системы отбора проб:

• Проверить работоспособность автоматических пробоотборников, если они установлены.
• Убедиться в наличии достаточного количества тары для хранения проб зерна — мешочков, контейнеров, ёмкостей с маркировкой.
• Проверить состояние лабораторного оборудования для анализа качества зерна — влагомеров, приборов определения натуры, содержания клейковины.
• Провести калибровку лабораторных приборов, при необходимости заменить реагенты с истёкшим сроком годности.

Чек-лист подготовки транспортного оборудования

Норийные элеваторы:

• Осмотреть цепь или ленту нории на всей длине, проверить отсутствие трещин, деформаций, критического износа.
• Измерить шаг цепи, при превышении допустимого удлинения заменить цепь.
• Проверить состояние ковшей, заменить деформированные или изношенные ковши.
• Проверить крепление ковшей к цепи или ленте, подтянуть ослабленные болты, заменить повреждённые.
• Проверить натяжение цепи или ленты, отрегулировать натяжным устройством.
• Проверить состояние подшипников приводного и натяжного барабанов, при обнаружении люфта или перегрева заменить подшипники.
• Смазать все точки смазки согласно карте смазки, проверить уровень масла в редукторе, при необходимости долить или заменить масло.
• Проверить работу датчиков контроля обрыва цепи, датчиков завала, систем аварийного отключения.
• Провести пробный запуск нории без нагрузки, проконтролировать отсутствие посторонних шумов и вибраций.
• Провести испытание нории под нагрузкой, измерить фактическую производительность.

Скребковые транспортёры:

• Осмотреть скребки на предмет износа, заменить скребки с износом рабочей кромки более половины первоначальной толщины.
• Проверить состояние цепей транспортёра, измерить удлинение цепи, при критическом износе заменить цепь.
• Проверить натяжение цепи, отрегулировать натяжным устройством.
• Осмотреть короб транспортёра изнутри, проверить целостность днища и стенок, отсутствие деформаций и прогибов.
• Проверить герметичность мест соединения секций короба, при необходимости заменить уплотнения.
• Проверить состояние подшипниковых узлов приводной и натяжной станций, при обнаружении люфта заменить подшипники.
• Смазать подшипники, проверить уровень масла в редукторе привода.
• Проверить работу датчиков контроля обрыва цепи, датчиков завала.
• Провести испытание транспортёра под нагрузкой, проверить отсутствие просыпания зерна через неплотности короба.

Чек-лист подготовки зерносушильного оборудования

Механическая часть:

• Очистить все внутренние поверхности шахты зерносушилки от остатков зерна и пыли.
• Осмотреть перфорированные стенки коробов подачи воздуха, прочистить забитые отверстия.
• Проверить состояние выпускных заслонок в нижней части шахты, смазать механизмы, отрегулировать плавность хода.
• Проверить герметичность коробов подачи и отвода воздуха, устранить щели и неплотности.

Теплогенератор:

• Очистить камеру сгорания от продуктов горения, нагара, сажи.
• Осмотреть горелочное устройство, форсунки или газовые горелки, при необходимости заменить изношенные элементы.
• Проверить герметичность газопровода мыльным раствором, устранить утечки.
• Проверить работу систем автоматики теплогенератора — датчиков пламени, термопар, клапанов безопасности.
• Провести настройку горелки для обеспечения полного сгорания топлива и минимального выброса вредных веществ.

Вентиляторы:

• Очистить лопатки вентиляторов от пыли и налипших загрязнений.
• Проверить балансировку ротора вентилятора, при обнаружении вибраций произвести балансировку.
• Проверить состояние подшипников вентиляторов, при необходимости заменить.
• Проверить натяжение ремней привода вентиляторов, при износе заменить комплектом.
• Измерить производительность вентиляторов, при снижении более чем на десять процентов от паспортного значения провести ремонт или замену.

Системы контроля:

• Калибровать датчики температуры зерна на входе и выходе из сушилки с использованием эталонных термометров.
• Проверить работу датчиков влажности зерна, при наличии.
• Проверить работу системы управления зерносушилкой, правильность установленных параметров режимов сушки.
• Провести пробный запуск зерносушилки без зерна для проверки теплогенератора и вентиляторов.
• Провести испытание зерносушилки с зерном, измерить фактическую производительность и расход топлива.

Чек-лист подготовки силосов хранения

Металлоконструкции:

• Осмотреть все силосы изнутри, при необходимости организовать спуск персонала с применением средств индивидуальной защиты и страховочного оборудования.
• Проверить состояние стенок силосов на предмет коррозии, деформаций, трещин сварных швов.
• При обнаружении очагов коррозии площадью более десяти процентов поверхности произвести антикоррозионную обработку — зачистку, грунтовку, окраску.
• Проверить состояние днища силоса, особенно в месте установки выгрузного оборудования.
• Проверить герметичность люков, загрузочных и разгрузочных отверстий.

Системы вентилирования:

• Проверить состояние воздуховодов системы активной вентиляции, отсутствие деформаций и засоров.
• Проверить работу вентиляторов, подающих воздух в силосы, измерить производительность.
• Очистить фильтры на входе воздуха в вентиляционную систему.
• Проверить работу заслонок и шиберов, регулирующих подачу воздуха в различные зоны силоса.
• Проверить работу автоматики управления вентиляцией, правильность установленных режимов.

Системы контроля:

• Проверить работоспособность всех термоподвесок, измерить показания датчиков температуры, сравнить с контрольными измерениями.
• Заменить неисправные датчики температуры.
• Проверить работу датчиков уровня заполнения силосов — механических, ультразвуковых, радарных.
• Проверить кабельные соединения датчиков с системой управления.
• Провести тестирование системы мониторинга температуры зерна, убедиться в правильном отображении данных на компьютере оператора.

Выгрузное оборудование:

• Проверить работоспособность выгрузных шиберов и заслонок, смазать механизмы.
• Проверить состояние выгрузных шнеков, при обнаружении износа витков заменить шнек.
• Проверить работу приводов выгрузных шнеков, состояние редукторов и подшипников.
• Провести пробную выгрузку зерна из силосов для проверки работоспособности всей системы.

---

Обучение персонала и организация работы в сезон

Подготовка оборудования — лишь половина успеха. Вторая половина — подготовленный персонал, который будет эксплуатировать это оборудование в интенсивном режиме. Даже самое современное оборудование может быть выведено из строя неправильными действиями операторов. Обучение персонала проводится за одну-две недели до начала сезона, когда все ремонтные работы завершены и оборудование готово к эксплуатации.

Программа обучения операторов

Обучение включает теоретическую и практическую части. Теоретическая часть проводится в форме инструктажа с демонстрацией схем оборудования, технологических процессов, алгоритмов действий в различных ситуациях. Практическая часть — это работа на реальном оборудовании под контролем опытных операторов или специалистов сервисной службы производителя оборудования.

Темы инструктажа:

Правила техники безопасности при работе на элеваторе. Опасные зоны оборудования, требования к применению средств индивидуальной защиты, порядок действий при возникновении аварийных ситуаций, правила оказания первой помощи пострадавшим.

Технологическая схема элеватора. Последовательность технологических операций от приёмки зерна до отгрузки, взаимосвязь различных участков, назначение каждой единицы оборудования в технологической цепи.

Порядок приёмки зерна. Взвешивание автомобилей, отбор проб для определения качества зерна, разгрузка автомобилей, оформление документов, ввод данных в информационную систему элеватора.

Управление технологическим оборудованием. Порядок запуска и остановки оборудования, контроль параметров работы, действия при срабатывании аварийной сигнализации, порядок переключения технологических потоков между различными участками элеватора.

Режимы работы зерносушильного оборудования. Настройка параметров сушки для различных культур и начальной влажности зерна, контроль температуры и влажности зерна в процессе сушки, действия при обнаружении отклонений от заданных параметров.

Контроль качества хранения зерна. Порядок контроля температуры зерна в силосах, интерпретация данных системы мониторинга, действия при обнаружении повышения температуры, порядок включения систем вентилирования.

Порядок отгрузки зерна. Подготовка партий зерна к отгрузке, загрузка автомобилей или железнодорожных вагонов, взвешивание, оформление документов, контроль качества отгружаемой продукции.

Ведение документации и отчётности. Заполнение журналов учёта движения зерна, оперативных журналов работы оборудования, журналов контроля температуры зерна, порядок передачи смены, составление сменных рапортов.

Практические тренировки

После теоретического инструктажа операторы проходят практические тренировки на оборудовании. Под контролем опытного наставника они выполняют все основные операции: запускают и останавливают оборудование, переключают технологические потоки, настраивают параметры работы зерносушилки, работают с системой управления элеватором. Особое внимание уделяется отработке действий в нештатных ситуациях — при срабатывании аварийной сигнализации, обнаружении неисправностей, необходимости экстренной остановки оборудования.

Практические тренировки проводятся на реальном зерне, чтобы операторы почувствовали особенности работы с различными культурами, увидели разницу в поведении оборудования при переработке пшеницы, ячменя, кукурузы. Проводятся тренировки по определению влажности и качества зерна органолептическим методом — по внешнему виду, запаху, твёрдости зерновки. Это важный навык, позволяющий оператору быстро оценить состояние зерна даже без лабораторного анализа.

Организация работы в сезон

Работа элеватора в сезон приёмки урожая организуется в две или три смены в зависимости от объёма поступающего зерна. При двухсменной работе продолжительность смены составляет двенадцать часов, при трёхсменной — восемь часов. Непрерывная круглосуточная работа требует обеспечения отдыха персонала, поэтому организуется сменный график с выходными днями.

На каждой смене работает бригада в составе старшего оператора, который отвечает за работу всего элеватора, оператора приёмки зерна, оператора зерносушилки, оператора силосного корпуса, механика для оперативного устранения мелких неисправностей. Для крупных элеваторов численность бригады увеличивается. Важно обеспечить достаточное количество персонала, чтобы не допускать переутомления операторов, которое приводит к ошибкам и авариям.

Организуется система оперативной связи между операторами различных участков и с руководством элеватора. Используются радиостанции, внутренняя телефонная связь, системы громкой связи. При возникновении нештатной ситуации оператор должен иметь возможность немедленно связаться с механиком или старшим оператором для принятия решения.

Организуется дежурство механиков в ночное время и в выходные дни для оперативного реагирования на поломки оборудования. Обеспечивается наличие на складе элеватора запаса наиболее часто выходящих из строя запасных частей — ремней приводов, подшипников, цепей, ковшей норий, скребков транспортёров, предохранителей, автоматических выключателей. Это позволяет устранить большинство неисправностей силами собственного персонала без ожидания доставки запчастей.

---

Финальная проверка готовности элеватора

За неделю до начала предполагаемой приёмки урожая проводится финальная комплексная проверка готовности элеватора к работе. Проверка осуществляется комиссией с участием руководства предприятия, главного инженера, технолога, механика, начальника смены операторов. Цель проверки — убедиться, что все системы элеватора работоспособны, персонал обучен и готов к работе, устранены все критические дефекты, выявленные при обследовании.

Комплексное испытание под нагрузкой

Проводится пробная переработка партии зерна весом пятьдесят-сто тонн с прохождением всех технологических операций. Зерно принимается на весах, разгружается в приёмный бункер, подаётся норией на очистку, проходит через зерноочистительную машину, направляется на сушку, если влажность превышает нормативную, после сушки загружается в силос хранения, затем выгружается из силоса и отгружается. В процессе испытания контролируются все параметры работы оборудования.

Контролируемые параметры:

Производительность приёмки зерна — время разгрузки одного автомобиля, пропускная способность приёмного бункера.

Точность взвешивания — сравнение массы зерна при приёмке и отгрузке, погрешность не должна превышать допустимые значения.

Производительность норийного элеватора — фактическая производительность должна соответствовать паспортной с отклонением не более десяти процентов.

Эффективность очистки зерна — измеряется содержание сорной примеси до и после очистки, степень очистки должна быть не менее девяносто-девяносто пяти процентов.

Производительность зерносушилки и качество сушки — измеряется степень снижения влажности за один проход, равномерность сушки, отсутствие перегрева зерна.

Скорость загрузки силосов и скорость выгрузки — должны соответствовать проектным значениям.

Работа систем автоматизации — правильность отображения информации на экранах операторов, корректность работы алгоритмов автоматического управления, срабатывание систем сигнализации при возникновении нештатных ситуаций.

Потери зерна при транспортировке — визуально контролируется отсутствие просыпания зерна из транспортёров, норий, соединений оборудования. Измеряются фактические потери путём сравнения массы зерна на входе и выходе технологической цепи.

По результатам испытаний составляется акт, в котором фиксируются все измеренные параметры и выявленные отклонения от нормативных значений. Если отклонения незначительные и не влияют на работоспособность элеватора, они принимаются к сведению для последующего устранения в межсезонье. Если обнаружены критические дефекты, которые могут привести к отказам в сезон, они устраняются немедленно, после чего испытания повторяются.

Приёмка готовности элеватора

После успешных комплексных испытаний комиссия подписывает акт о готовности элеватора к приёмке урожая. В акте фиксируется, что все системы элеватора проверены и находятся в работоспособном состоянии, персонал обучен и готов к работе, устранены все критические дефекты, обнаруженные при техническом обследовании. Акт является основанием для начала работы элеватора в сезон.

Копии акта направляются руководству предприятия, в бухгалтерию для подтверждения выполнения плана подготовительных работ и списания затрат на подготовку, в технический отдел для архивирования. На основании акта главный инженер даёт распоряжение о начале приёмки зерна нового урожая.

---

Типичные ошибки при подготовке элеватора

Несмотря на понимание важности подготовки элеватора к сезону, на практике допускаются ошибки, которые приводят к проблемам во время работы. Рассмотрим наиболее распространённые ошибки и способы их избежать.

Ошибка первая: откладывание подготовки на последний момент

Руководство элеватора откладывает начало подготовительных работ, рассчитывая успеть всё сделать за две-три недели до начала уборки. В результате не хватает времени на качественную ревизию оборудования, при обнаружении дефектов нет возможности заказать и получить запасные части, часть работ остаётся невыполненной. Элеватор начинает сезон с неисправным или не полностью подготовленным оборудованием, что приводит к авариям в разгар работы.

Решение: Начинать подготовку за два-три месяца до начала сезона, разработать детальный график работ с указанием сроков и ответственных, контролировать выполнение графика еженедельно.

Ошибка вторая: формальный подход к обследованию

Техническое обследование проводится формально, без реальной оценки технического состояния оборудования. Проверяющие ограничиваются внешним осмотром, не проводят измерений износа, не тестируют работу оборудования под нагрузкой. В результате скрытые дефекты не выявляются и проявляются во время работы в сезон.

Решение: Проводить обследование по детальному чек-листу с фиксацией результатов измерений и испытаний в дефектной ведомости. При недостатке квалификации привлекать внешних экспертов.

Ошибка третья: экономия на запасных частях и материалах

Чтобы сократить бюджет подготовки, закупаются дешёвые запасные части сомнительного качества или откладывается замена изношенных, но ещё работающих деталей в расчёте, что они продержатся ещё один сезон. В результате дешёвые детали быстро выходят из строя, а изношенные отказывают в самый неподходящий момент.

Решение: Использовать только оригинальные или сертифицированные запасные части, рекомендованные производителем оборудования. Заменять все детали с износом более семидесяти процентов, не дожидаясь полного отказа.

Ошибка четвёртая: отсутствие комплексных испытаний

После завершения ремонтных работ оборудование не испытывается под нагрузкой. Первое включение происходит при приёмке первых партий зерна. Обнаруживается, что после ремонта какие-то параметры не соответствуют требуемым, но исправить это уже невозможно без остановки работы элеватора.

Решение: Обязательно проводить комплексные испытания всех систем элеватора под нагрузкой за неделю до начала сезона. Это позволяет выявить и устранить недостатки, когда ещё есть время.

Ошибка пятая: недостаточное обучение персонала

Считается, что опытные операторы и так всё знают, поэтому обучение не проводится или проводится формально. В результате персонал не знает особенностей работы нового или модернизированного оборудования, допускает ошибки в управлении, которые приводят к поломкам.

Решение: Проводить обучение всего персонала, включая опытных операторов, особенно если на элеваторе проводилась модернизация с установкой нового оборудования или систем автоматизации. О современных подходах к модернизации элеваторов можно узнать из специализированной статьи.

---

Часто задаваемые вопросы

Можно ли сократить срок подготовки элеватора к сезону?

Сократить можно, но с рисками. Минимальный срок подготовки при хорошем техническом состоянии оборудования составляет четыре-шесть недель. Дальнейшее сокращение приводит к поверхностной проверке оборудования и повышает вероятность отказов в сезон. Лучше начать подготовку вовремя и работать планомерно.

Сколько стоит подготовка элеватора к сезону?

Стоимость зависит от размера элеватора, технического состояния оборудования, объёма необходимых ремонтных работ. Для элеватора мощностью десять тысяч тонн при удовлетворительном состоянии оборудования затраты составляют от пятисот тысяч до полутора миллионов рублей. Если требуется замена крупных узлов — нории, зерносушилки — затраты могут достичь пяти-десяти миллионов рублей.

Что делать, если в процессе подготовки обнаружен критический дефект, требующий длительного ремонта?

Если дефект обнаружен заблаговременно, за два-три месяца до начала сезона, времени достаточно для заказа запасных частей и проведения ремонта. Если дефект обнаружен поздно, необходимо рассмотреть варианты ускоренной поставки запчастей, привлечения дополнительных подрядчиков для параллельного ведения работ, аренды временного оборудования на период ремонта.

Нужно ли проводить подготовку, если элеватор новый и работает первый сезон?

Да, нужно, хотя объём работ меньше. Новое оборудование требует обкатки, в процессе которой выявляются и устраняются дефекты монтажа, настраиваются режимы работы. Проводится обучение персонала работе с новым оборудованием, отрабатываются алгоритмы взаимодействия между операторами различных участков.

Как часто нужно проводить техническое обследование элеватора?

Комплексное техническое обследование проводится ежегодно перед началом сезона. Текущие осмотры оборудования проводятся еженедельно в процессе эксплуатации. Каждые три-пять лет рекомендуется проводить углублённое обследование с привлечением внешних экспертов для оценки остаточного ресурса оборудования и планирования модернизации.

Можно ли проводить подготовку силами собственного персонала без привлечения подрядчиков?

Большую часть работ по подготовке можно выполнить силами собственного персонала при наличии квалифицированных механиков и электриков. Однако некоторые работы требуют специального оборудования и квалификации — калибровка весов, поверка измерительных приборов, ремонт систем автоматизации, экспертиза металлоконструкций. Для этих работ необходимо привлекать специализированные организации.

---

Заключение: готовность элеватора — залог успешного сезона

Подготовка элеватора к сезону приёмки урожая — это не формальность, а необходимое условие его эффективной и безаварийной работы. Время и деньги, вложенные в подготовку, многократно окупаются предотвращением дорогостоящих простоев, сохранением репутации элеватора как надёжного партнёра для сельхозпроизводителей, обеспечением сохранности принятого зерна.

Элеваторы, которые проводят планомерную подготовку к сезону, работают стабильно, имеют минимальные потери зерна, обрабатывают больший объём продукции, получают больше прибыли. Элеваторы, которые пренебрегают подготовкой, сталкиваются с авариями, теряют клиентов, несут убытки от простоев и порчи зерна.

ТЕХНИКОН предлагает услуги по подготовке элеваторов к сезону:

Комплексное техническое обследование элеватора с составлением дефектной ведомости и рекомендациями по устранению дефектов.

Проведение ревизии и ремонта оборудования — норийных элеваторов, транспортёров, зерносушилок, систем вентиляции силосов.

Поставку запасных частей и расходных материалов для оборудования — цепей, ковшей, скребков, ремней, подшипников, фильтров, датчиков.

Пусконаладочные работы и комплексные испытания оборудования после ремонта.

Обучение персонала работе с оборудованием, особенно после модернизации или установки новых систем автоматизации.

Консультационную поддержку в процессе работы элеватора в сезон, оперативное реагирование на технические проблемы.

За тридцать лет работы мы подготовили к сезону более 2000 элеваторов различной мощности. Наши клиенты отмечают высокий уровень квалификации специалистов, качество выполняемых работ, соблюдение сроков, оперативность реагирования на возникающие проблемы.

Нужна помощь в подготовке элеватора к сезону?

Инженеры ТЕХНИКОН проведут обследование вашего элеватора, составят план подготовительных работ, рассчитают бюджет, выполнят все необходимые работы в установленные сроки. Консультация бесплатна.

Телефон: +375 (29) 6373256 — Директор

+375 (29) 6363765 — Главный инженер

+375 (29) 3875063 — Руководитель направления продаж элеваторного оборудования
Email: info@technikonprom.ru

Подготовьте элеватор вовремя — работайте без простоев весь сезон.

---

Читайте также: полезные материалы по теме

Подготовка элеватора к сезону тесно связана с другими аспектами его эксплуатации и обслуживания. Для более полного понимания процессов рекомендуем изучить следующие материалы:

Модернизация элеватора: как увеличить эффективность без строительства нового объекта — если при подготовке к сезону обнаружено, что оборудование морально устарело или физически изношено, модернизация позволит решить проблему комплексно. Разбираем приоритеты модернизации, расчёт окупаемости, этапы реализации проекта.

Сушка зерна: технологии, оборудование и экономика процесса — зерносушилка является одним из критических узлов элеватора, требующих особого внимания при подготовке. Подробно о типах зерносушилок, режимах сушки, обслуживании оборудования, типичных неисправностях.

Длительное хранение зерна: режимы, условия и сохранение качества — после приёмки урожая зерно поступает на хранение. Правильная организация хранения начинается с подготовки силосов, систем вентиляции, контроля температуры. Режимы хранения, критические параметры, предотвращение потерь.

Автоматизация элеватора: АСУТП и системы контроля — современные системы автоматизации требуют регулярной проверки датчиков, калибровки, обновления программного обеспечения. Как организовать техническое обслуживание систем автоматизации, диагностику неисправностей, обучение персонала.

Транспортировка зерна: нории, транспортёры и внутренняя логистика элеватора — норийные элеваторы и транспортёры являются критическими узлами, требующими тщательной ревизии при подготовке к сезону. Типичные неисправности, методы диагностики износа, правила технического обслуживания.

Проектирование элеватора: как избежать ошибок, которые стоят миллионы — если при подготовке элеватора обнаруживается, что существующая конфигурация оборудования не соответствует потребностям, возможно, требуется пересмотр технологической схемы. Как правильно спроектировать модернизацию элеватора для устранения узких мест.