Пуско-наладка зерносушилки перед уборкой: 47 пунктов, которые спасут сезон

Разбираем регламент подготовки шахтной сушилки к уборочной 2026 по неделям. Топка, шахта, вентиляторы, датчики влажности, АСУ, пожарная безопасность — что проверить своими силами, а куда звать сервис. С расчётами экономики простоя, ссылками на ТР ТС 015/2011 и типичными ошибками, из-за которых сушилка встаёт на третий день сезона.

Почему 68 % простоев в сезон — это не поломки, а недоделки в мае

Каждый пятый простой шахтной зерносушилки в разгар уборочной — не поломка. Это то, что не сделали в апреле-мае. По данным ассоциации «Росспецмаш» за 2024 год, до 68 % всех аварийных остановок сушильного оборудования в первые две недели сезона приходится на узлы, которые можно было проверить в межсезонье. За три часа. Спокойно, без стресса и без комбайнов, стоящих в очереди.

Знакомая ситуация? Зерно везут, топка не разжигается, вентилятор гудит с посторонним звуком, датчик влажности показывает 45 % на сухом зерне. Оператор звонит директору, директор — сервисной службе. А сервис приедет через двое суток. За эти двое суток КамАЗы уйдут к соседу.

Ниже — 47 пунктов проверки шахтной сушилки, которые мы применяем на выездных пусконаладках. Разбито по неделям: минус три, минус две, минус одна. Плюс регламент финального теста. Плюс типичные ошибки, которые видим из года в год. И — раздел «когда чек-лист не поможет и надо звать инженера».

Статья не заменит паспорт вашей конкретной сушилки. Но даёт систему, которую можно наложить на любую модель — от старой БД-3,5 до современной BD-100.

Сколько стоит один день простоя сушилки в сезон

Давайте посчитаем. Сушилка BD-30 обрабатывает 30 тонн в час. В сутки — 720 тонн, если работает без остановок. Средняя цена сохранности партии — 3 500 рублей за тонну. Это разница между зерном на длительное хранение и зерном, которое пришлось сдать по демпингу из-за подмочки или самосогревания.

Один день простоя = 720 × 3 500 = 2,52 миллиона рублей упущенной выгоды. Плюс аварийный выезд бригады — 80–150 тысяч в зависимости от региона и срочности. Плюс запчасти. Плюс комбайны в поле стоят или везут зерно конкуренту, теряя лояльность фермера. Плюс срыв сроков поставок трейдерам.

Сравните с трудозатратами на подготовку. Два инженера, три недели, по 4 часа в день — 120 человеко-часов. При ставке 800 рублей в час это 96 тысяч. Плюс расходники и запчасти на плановую замену — 150–250 тысяч. Итого 250–350 тысяч на подготовку против 2,5+ миллиона за один день простоя. И это без учёта аварий с пожаром, где счёт идёт на десятки миллионов и внеплановые проверки Ростехнадзора.

Есть и минусы такой ранней подготовки. Оборудование выведено из режима готовности минимум на неделю. Часть работ требует остановки соседних узлов элеватора. Расходники нужно закупить до сезона — деньги замораживаются. Но альтернатива — выше. Многократно.

План работ на 3 недели: что делаем в какой день

Разбиваем работы на три этапа. Каждый — со своей логикой.

Неделя минус три — осмотр, дефектовка, составление ведомости замен. На этом этапе не покупаем ничего. Только смотрим и записываем.

Неделя минус две — закупки, ремонт, замены. Всё несложное — своими силами. Сложное — с выездом сервиса.

Неделя минус одна — тестовые прогоны, калибровка, финальная приёмка. Если что-то всплывает, уже поздно кардинально ремонтировать, но есть время на быструю замену расходников.

Ниже — таблица-помощник для распределения работ.

Топка и теплогенератор: 9 пунктов проверки

Топка — самый нагруженный узел. И самый пожароопасный. Здесь ошибка стоит дороже всего.

Пункт 1. Целостность футеровки топочной камеры

Осматриваем изнутри. Трещины шире 3 мм, выкрашивание кирпича, деформация металлических кожухов — под замену или ремонт. По статистике сервисной службы ТЕХНИКОН, футеровка требует ремонта или замены каждые 3–4 сезона активной работы.

Пункт 2. Форсунки горелки

Снимаем, промываем в керосине, проверяем факел на стенде или с осторожным ручным розжигом. Косой факел — форсунка под замену. Каплющее топливо во время работы — сигнал засорения фильтра или износа распылителя. На газовой горелке проверяем состояние электродов и запорной автоматики.

Пункт 3. Топливная система

Герметичность топливопроводов, состояние насоса, работа форсунок под рабочим давлением. Топливный фильтр меняем ежесезонно — не экономим. Стоимость фильтра — 1–3 тысячи рублей. Стоимость последствий забитого фильтра посреди сезона — потерянные сутки работы.

Пункт 4. Теплообменник

Основной узел, который передаёт тепло от продуктов сгорания к сушильному агенту. Проверяем на герметичность — критически важно! Продукты сгорания не должны попадать в воздух, идущий в шахту. Разгерметизация теплообменника = попадание угарного газа в зерно и риск отравления персонала. Простукиваем, оцениваем нагар изнутри, при подозрениях — опрессовка.

Пункт 5. Дымовая труба и тяга

Замеряем разрежение в топке манометром. Норма — 20–40 Па. Меньше — топка «захлёбывается», продукты сгорания идут внутрь. Больше — тепло вылетает в трубу, увеличивается расход топлива на 10–15 %.

Пункт 6. Автоматика розжига

Электрод розжига должен искрить чётко. Фотодатчик пламени — реагировать на исчезновение факела за 3 секунды. Тест: имитируем срыв пламени принудительным перекрытием топлива, засекаем время до аварийного отключения. Если больше 5 секунд — под замену или настройку.

Пункт 7. Аварийный клапан отсечки топлива

Обязательный элемент по ТР ТС 015/2011. При отказе автоматики должен перекрыть подачу топлива за 1 секунду. Проверяем срабатывание — принудительно снимаем управляющий сигнал.

Пункт 8. Термостат и датчик температуры на выходе из топки

Калибруем по эталонному термометру. Отклонение больше 5 °C — под замену. Датчик, который врёт на выходе топки, — это либо перегрев шахты, либо недосушивание. Оба варианта — потери.

Пункт 9. Внешний осмотр обшивки и теплоизоляции

Оголённая изоляция, следы прогара, деформация — сигнал перегрева или разгерметизации. Не запускать до устранения. Заодно — проверяем состояние крепежа, отсутствие ослабленных болтов после термоциклирования за прошлый сезон.

Шахта и колосники: 8 пунктов

Шахта — рабочая зона сушки. Зерно движется сверху вниз, горячий воздух проходит перпендикулярно потоку. Любой перекос — неравномерность сушки и потеря качества партии.

Пункт 10. Целостность корпуса шахты

Осматриваем снаружи и изнутри. Прожоги, трещины сварных швов, деформации — под ремонт. Особое внимание — верхней части шахты, где температура выше всего.

Пункт 11. Колосники (жалюзи) выпуска воздуха

Забитые пылью и мелкой зерновой примесью колосники — самая частая причина неравномерной сушки. Продуваем сжатым воздухом. Если не помогло — чистим механически. Битое зерно, семена сорняков, мышиные гнёзда — стандартный набор находок после межсезонья.

Пункт 12. Разгрузочное устройство внизу шахты

Валы, приводы, редукторы. Проверяем люфты, шумы, температуру подшипников. Ключевой узел — если встанет, зерно превратится в шахте в кипяток за 20 минут. Что дальше — понятно.

Пункт 13. Датчик уровня зерна вверху шахты

Проверяем срабатывание вручную. Отказ этого датчика — прямая дорога к работе шахты вхолостую и перегреву. Обычно это лопастной или ротационный сигнализатор — не самая надёжная деталь, лучше держать в запасе один резервный.

Пункт 14. Шибера (задвижки) на выпуске

Ход должен быть свободным, без заеданий. Уплотнения — целые. Замер расхода зерна на выпуске должен совпадать с паспортным значением ±5 %.

Пункт 15. Разделение зон сушки и охлаждения

В шахтной сушилке обычно две зоны: сушка (верх) и охлаждение (низ). Проверяем разделительные заслонки — горячий воздух не должен попадать в зону охлаждения, а холодный — в зону сушки.

Пункт 16. Аспирация шахты

Отсос пыли — обязательный элемент. Без него в шахте копится взрывоопасная концентрация зерновой пыли. Проверяем работу вентилятора, состояние циклонов, целостность рукавных фильтров. Уровень запылённости на выбросе — по ГОСТ Р ЕН 779-2014 для фильтровальных материалов.

Пункт 17. Смотровые окна и лючки

Все стёкла целые, лючки герметично закрываются. Разгерметизация = потеря тепла и пожарный риск. Треснувшее смотровое окно, куда попал холодный воздух с улицы, — гарантированный конденсат и слипание зерна.

Вентиляторы и воздуховоды: 6 пунктов

Пункт 18. Балансировка вентилятора

Ощутимая вибрация в сторону электродвигателя — признак разбалансировки. Замер виброметром. Норма — до 4,5 мм/с (по ГОСТ ИСО 10816-3). Выше — под ремонт с балансировкой на стенде.

Пункт 19. Состояние подшипников

Смазка, зазоры, шум. Слышен гул — под замену. Не эксплуатировать до отказа: подшипник вентилятора клинит внезапно и тянет за собой вал вместе с рабочим колесом.

Пункт 20. Приводные ремни

Натяжение, трещины, износ. Обычно меняем ежесезонно — не самая дорогая процедура (2–8 тысяч рублей за комплект). Заодно проверяем шкивы на биение.

Пункт 21. Целостность рабочего колеса

Осматриваем лопатки. Трещины, износ передних кромок — под ремонт. После ремонта — обязательно повторная балансировка.

Пункт 22. Герметичность воздуховодов

Все стыки, фланцы, компенсаторы. Свист во время работы — признак утечки. Утечка воздуха = потеря КПД сушилки и перерасход топлива на 5–12 %.

Пункт 23. Заслонки регулировки подачи воздуха

Ход свободный, положения фиксируются, шкала совпадает с реальным расходом. Заклиненная заслонка — 90 % шансов, что оператор не заметит проблему до перегрева зерна.

Датчики влажности и температуры: 7 пунктов

Датчики — это глаза и уши АСУ. Если они врут, АСУ работает вслепую. И оператор — тоже.

Пункт 24. Датчик влажности зерна на входе

Калибровка по эталонному влагомеру (Wile 65, Draminski TwistGrain или аналог). Проверяем на 3–4 контрольных значениях: 12 %, 16 %, 20 %, 25 %. Погрешность больше 0,5 % — под настройку или замену.

Пункт 25. Датчик влажности зерна на выходе

Тот же алгоритм. Часто именно этот датчик врёт сильнее — зерно после сушки горячее, и физика измерения меняется. Учитываем поправку на температуру, если её нет в самом датчике.

Пункт 26. Датчики температуры зерна в зонах сушки

Обычно 3–5 точек по высоте шахты. Калибруем по эталонному термометру. Отклонение больше 3 °C — под настройку.

Пункт 27. Датчик температуры зерна на выходе

Критический для безопасности параметр. Перегрев зерна на выходе выше 45–50 °C для продовольственной пшеницы (по ГОСТ 9353-2016) = потеря клейковины и хлебопекарных свойств. Для семенного зерна порог ещё ниже — 40 °C.

Пункт 28. Датчик температуры сушильного агента

Норма подачи для пшеницы — 90–110 °C, для кукурузы — до 130 °C, для подсолнечника — не выше 70 °C. Врёт датчик — оператор перегревает зерно или недосушивает.

Пункт 29. Датчик разрежения в топке

Проверяем по эталонному манометру. Отклонение больше 10 Па — калибровка.

Пункт 30. Датчик содержания CO в аспирации

Обязательный элемент современной сушилки. Рост концентрации CO — признак начинающегося горения зерна в шахте. Реакция автоматики: остановка нагрева, включение аварийной аспирации. Проверяем срабатывание на эталонной газовой смеси.

Транспортные узлы: 8 пунктов

Транспортёры и нории связывают сушилку с приёмкой и хранением. Их отказ = вся линия стоит.

Пункт 31. Нория загрузки сушилки

Ковши, лента, головка, башмак, натяжение. Изношенные ковши (потеря 30 % полезного объёма) — под замену. Комплект ковшей на норий 40 т/ч — 40–80 тысяч рублей. Оправданно.

Пункт 32. Нория выгрузки сушилки

То же самое. Горячее зерно — большая нагрузка на ленту и подшипники. Ресурс ленты обычно меньше, чем у нории загрузки.

Пункт 33. Шнеки распределения

Витки, приводы, редукторы. Люфт больше 2 мм в редукторе — под ремонт. Просмотр по вибрации — простой способ увидеть проблему заранее.

Пункт 34. Скребковый транспортёр

Скребки, цепи, направляющие. Обычно требует замены расходников каждые 2 сезона.

Пункт 35. Датчики забивания на транспортных узлах

Проверяем срабатывание. Их отказ = разрыв ленты нории или заклинивание шнека с последующим выходом привода из строя.

Пункт 36. Приводы

Ремни, редукторы, электродвигатели. Мегаомметр на изоляцию электродвигателей — обязательно (норма — не менее 0,5 МОм на фазу). Уровень масла в редукторах — проверить и долить.

Пункт 37. Задвижки-шиберы

Все положения работают, электропривод (если есть) отрабатывает без сбоев. Заклинивший шибер посреди сезона — крайне неудобная поломка: одну линию не отключить, другую не запустить.

Пункт 38. Электромагнитные металлоискатели на входе

Обязательный элемент по ТР ТС 015/2011. Проверяем срабатывание на эталонной металлической метке. Металлическая деталь, попавшая в шахту сушилки, — стопроцентный пожар.

АСУ и электрика: 6 пунктов

Пункт 39. Тестирование главного контроллера

Диагностика по журналу ошибок за прошлый сезон. Разбор всех аварийных остановок. Хороший оператор ведёт такой журнал сам, но если нет — контроллер обычно хранит хотя бы последние 50–100 событий.

Пункт 40. Проверка ПО и версий прошивок

Обновления от производителя АСУ обычно выходят зимой. Устанавливаем актуальные версии до сезона, а не во время. Прошивка контроллера в разгар работы — плохая идея.

Пункт 41. Резервное питание АСУ (ИБП)

Проверяем батареи, время автономной работы. Норма — минимум 30 минут для корректного завершения процесса при отключении электричества. Аккумуляторы ИБП живут 3–5 лет, потом требуют замены.

Пункт 42. Электрощит силовой

Затяжка контактов, состояние автоматов, тепловизионная диагностика — по нагретым контактам находим начинающиеся проблемы до аварии. Тепловизор — прокатный инструмент за 5–10 тысяч рублей в сутки. Оправдывается за один сезон.

Пункт 43. Заземление всех металлических узлов

Замер сопротивления заземления. Норма для зернообрабатывающих объектов — не более 4 Ом. Замеряется специальным прибором с составлением протокола (Ростехнадзор при проверке спросит).

Пункт 44. Кабельные трассы

Целостность оболочки, отсутствие следов грызунов и механических повреждений. Особое внимание — участкам возле нагретых поверхностей. Проложенный слишком близко к воздуховоду кабель греется, изоляция стареет, ломается на 2-3 сезон.

Пожарная безопасность: 3 критичных пункта

Отдельный блок. Не потому что мало пунктов, а потому что каждый — критичный.

Пункт 45. Система автоматического пожаротушения

Если установлена — тестируем в имитационном режиме. Проверяем давление в баллонах, целостность форсунок, работу автоматики запуска. Требования — ТР ТС 015/2011 «О безопасности зерна» и ФЗ-123 «Технический регламент о требованиях пожарной безопасности».

Пункт 46. Первичные средства пожаротушения

Огнетушители в местах, определённых планом. Действующие по срокам (обычно 5 лет с перезарядкой). Персонал обучен пользоваться — проверяется актом инструктажа.

Пункт 47. План действий при возгорании

Оператор знает, что делать в первую минуту, во вторую, в третью. Отработка на противопожарной тренировке. Инструкция — на посту, а не в архиве. Телефоны пожарной охраны, сервисной службы, руководства — на стене крупным шрифтом.

Финальные тестовые прогоны без зерна и с зерном

Перед сдачей сушилки к сезону — прогон вхолостую (без зерна) не менее 4 часов. Задача — проверить всю систему в рабочих температурах и режимах.

Что смотрим:

• температуры узлов через 1, 2 и 4 часа работы (тепловизором);
• уровень вибрации на всех вращающихся узлах;
• работу АСУ в полном рабочем цикле;
• срабатывание аварийных защит через имитацию сигналов от датчиков;
• расход топлива за час — сравниваем с паспортным.

После холостого прогона — прогон с зерном (партия 10–20 тонн). Задача — проверить сушку в реальных условиях: подача, перемещение по шахте, выгрузка, режимы АСУ, качество зерна на выходе.

Только после успешного прогона с зерном сушилка сдаётся к сезону. Составляется акт с подписью оператора, механика и главного инженера. Этот акт — ваша защита при страховом случае и проверке Ростехнадзора.

Ниже — таблица рабочих режимов для основных культур сезона. Используйте её на прогонах и в первые дни работы.

Типичные ошибки подготовки, из-за которых сушилка встаёт

За 30 лет работы мы видели эти ошибки десятки раз. Некоторые — курьёзные, некоторые — катастрофические.

Первая — начинать подготовку за неделю до старта. Не успеваете. Расходники приходят долго. Дефекты, обнаруженные накануне, ремонтировать некогда. Планируйте 3 недели минимум. Крупные хозяйства — 6–8 недель.

Вторая — экономия на расходниках. «Прошлогодние ремни ещё походят». Не походят. Меняются под нагрузкой посреди сезона. Особенно ремни на приводе нории: при обрыве ковши сыпятся вниз и превращают башмак в металлолом.

Третья — не менять топливные фильтры. «Топливо чистое, зачем менять?» Оно не чистое. Микрочастицы копятся в фильтре весь сезон, форсунка засоряется в самое неудобное время.

Четвёртая — не калибровать датчики влажности. АСУ работает по данным датчика. Датчик врёт — АСУ пересушивает или недосушивает. Пересушенная пшеница = потеря массы 0,5–1 %. На 5 000 тонн партии это 25–50 тонн зерна. При цене 18 000 ₽/т — 450–900 тысяч рублей потерь.

Пятая — не проверять аспирацию. Забитые циклоны пропускают пыль в атмосферу и накапливают её на металлоконструкциях. Первый пожарный риск — именно эта пыль. Взрыв зерновой пыли — не миф, а реальная статистика ежегодных ЧП на элеваторах России и мира.

Шестая — не тестировать аварийные защиты. Автоматика срабатывает только тогда, когда её проверили. Если её проверяли в прошлый раз при вводе в эксплуатацию 10 лет назад — можно считать, что защит нет. Живой пример — статистика Ростехнадзора: значительная часть ЧП на сушилках связана с отказом или отключением автоматических защит.

Седьмая — не документировать проверку. Устно всё вспомнили, обсудили, сделали — а через месяц никто не помнит, что именно проверялось. При инциденте нет доказательств для страховой и Ростехнадзора. Заведите чек-лист в бумажном или электронном виде. Подпись оператора, механика, главного инженера.

Восьмая — экономия на выездной пусконаладке. Своими силами можно сделать 80 % работ. Оставшиеся 20 % — калибровка датчиков, диагностика АСУ, тепловизионная проверка электрощитов. Экономия на выезде сервиса — это те самые 20 % рисков, которые всплывают в самое неудобное время.

Как ТЕХНИКОН помогает подготовить сушилку к сезону

Компания ТЕХНИКОН работает на рынке элеваторного оборудования с 1994 года. Более 10 300 реализованных проектов в России и Беларуси. Собственные производственные мощности в Могилёве и Барановичах. Сертификация ЕАЭС и СТБ ИСО 9001. Полный цикл — от расчёта ТКП до пусконаладки и сервисной поддержки 24/7.

По подготовке зерносушилок к сезону — три формата работы.

Базовое сервисное обследование. Выезд двух инженеров на 1–2 дня. Полная диагностика по чек-листу, дефектная ведомость, план работ, коммерческое предложение по расходникам и работам. Стоимость — от 40 тысяч рублей плюс командировочные.

Полный сервисный контракт. Плановая подготовка перед сезоном, аварийный выезд в течение 24 часов в сезон, поставка оригинальных запчастей со склада. Заключается на год. Часть хозяйств переходит на такой формат после первого же критичного инцидента.

Модернизация сушилки с установкой современной АСУ. Актуально для сушилок старше 10 лет с устаревшей автоматикой. Окупаемость по нашей практике — 1–2 сезона за счёт экономии топлива (5–8 %) и снижения потерь зерна.

Наша линейка зерносушилок — шахтные модели серии BD от 15 до 100 т/ч по номинальной производительности. Все модели поставляются с заводской АСУ и опцией автоматического пожаротушения. Гарантия на пусконаладочные работы — до 5 лет. Аварийный выезд по России — 24–48 часов в зависимости от региона. По Беларуси — до 24 часов. Собственный склад запчастей — более 3 000 позиций.

Выводы

Подготовка шахтной зерносушилки к сезону — это система из 47 контрольных пунктов, разделённых на три недели. Топка, шахта, вентиляторы, датчики, транспорт, АСУ, пожарная безопасность — семь блоков, ни один нельзя пропустить.

Экономика простоя в сезон делает подготовку в межсезонье безальтернативной. День простоя стоит десятикратно дороже полной программы подготовки. Пожар в сушилке — сотни миллионов ущерба плюс проверки Ростехнадзора.

Не откладывайте подготовку на последнюю неделю. Не экономьте на калибровке датчиков и тестировании защит. Документируйте каждый пункт с подписями ответственных. И не стесняйтесь звать сервис на те 20 % работ, которые требуют выездной диагностики.

Сезон 2026 обещает быть непростым: прогнозы Минсельхоза по урожаю — средние, но с высокой волатильностью по регионам. Готовые к нагрузке сушилки — гарантия того, что вы отработаете сезон без ЧП. Не готовые — лотерея.

Часто задаваемые вопросы

За сколько дней до уборки начинать подготовку зерносушилки?

Минимум за 3 недели. Оптимально — за 6–8 недель для крупных элеваторов, где нужно закупать запчасти со сроком поставки 2–4 недели и планировать выездную сервисную бригаду.

Что проверять в топке шахтной сушилки в первую очередь?

Целостность футеровки, герметичность теплообменника и работу форсунок горелки. Это три узла с максимальной пожарной опасностью и высокой стоимостью ремонта в случае отказа посреди сезона.

Нужно ли менять датчики влажности каждый сезон?

Не меняют, а калибруют. Замена — при погрешности больше 0,5 % после калибровки. Средний срок службы датчика влажности — 5–7 сезонов при регулярной калибровке.

Как проверить сушилку без зерна?

Холостой прогон 4+ часов на рабочих температурах с фиксацией температур узлов тепловизором, замером вибраций и тестированием срабатывания аварийных защит через имитацию сигналов от датчиков.

Сколько стоит выездная пусконаладка ТЕХНИКОН?

От 40 тысяч рублей за базовое обследование (2 инженера, 1–2 дня) плюс командировочные. Полный сервисный контракт с плановой подготовкой и аварийным выездом 24/7 — по индивидуальному расчёту.

Что делать, если во время прогонки сработала пожарная сигнализация?

Немедленная остановка нагрева, включение аварийной аспирации, эвакуация персонала из опасной зоны, вызов пожарной охраны. После срабатывания — обязательное расследование причин и составление акта до возобновления работы.

Какая гарантия на пусконаладочные работы ТЕХНИКОН?

До 5 лет на монтажные работы. На пусконаладочные — 1 сезон при условии заключения сервисного контракта. Гарантия на комплектующие — по паспорту производителя (обычно 1–2 года).

Читайте также: полезные материалы по теме

Профилактика и ремонт зерносушильного оборудования — регламент планового ТО между сезонами: узлы, расходники, интервалы.

Зерносушилка: принцип работы и устройство — как устроена шахтная сушилка: теплогенератор, шахта, вентиляторы. Полезно перед проверкой узлов.

Расчёт производительности зерносушилки — как понять, что после ремонта сушилка выдаёт паспортную производительность.

Подготовка элеватора к сезону — комплексный чек-лист по всему элеваторному комплексу, не только сушилке.

Автоматизация элеватора (АСУ ТП) — что учитывать при пусконаладке АСУ и как настроить контроль влажности.

Самосогревание зерна: как обнаружить и что делать — если сушилка не выдержала нагрузку и партия ушла в силос сырой.

Оборудование и услуги ТЕХНИКОН

Зерносушилки шахтные серии BD — 9 моделей от 15 до 100 т/ч. Комплектация под заказ с заводской АСУ и опцией автоматического пожаротушения.

Техническое обслуживание — плановая пусконаладка перед сезоном, аварийный выезд 24/7, оригинальные запчасти со склада.

Установка и монтаж — если после дефектовки нужна замена узлов: демонтаж старых, установка новых, гарантия до 5 лет.

Конструирование и проектирование — если готовите проект новой сушилки или полной реконструкции комплекса.

Нужна помощь с подготовкой сушилки к сезону 2026?

Выезд инженера на объект по России и Беларуси. Ответим в течение 1–2 часов в рабочее время.

Тел. BY: +375 (29) 387-50-63   |   Тел. RU: +7 (963) 368-25-06

info@technikonprom.by   |   sales@technikonprom.by